کیا آپ کو پلاسٹک کی مصنوعات کے انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں اہم مراحل معلوم ہیں؟

پلاسٹک کے پرزوں کے انجیکشن مولڈنگ کے عمل میں بنیادی طور پر چار مراحل شامل ہیں ، جیسے بھرنا - پریشر ہولڈنگ - کولنگ - ڈیمولڈنگ ، وغیرہ ، جو براہ راست مصنوعات کے مولڈنگ کے معیار کا تعین کرتے ہیں ، اور یہ چار مراحل ایک مکمل مستقل عمل ہیں۔

1.پورے انجیکشن سائیکل کے عمل کا پہلا مرحلہ بھرنا ، وقت کا حساب مولڈ بند ہونے سے سڑنا کی گہا تک تقریبا 95 ٪ تک بھرنے کا حساب لگایا جاتا ہے۔ نظریہ میں ، بھرنے کا وقت جتنا چھوٹا ہوتا ہے ، جتنا زیادہ مولڈنگ کی کارکردگی ، لیکن عملی طور پر ، مولڈنگ کا وقت یا انجیکشن کی رفتار بہت سے حالات سے محدود ہے۔ تیز رفتار بھرنے اور تیز رفتار بھرنے کے دوران قینچ کی شرح زیادہ ہے ، اور قینچ پتلا ہونے کے اثر کی وجہ سے پلاسٹک کی واسکاسیٹی کم ہوتی ہے ، جو بہاؤ کی مجموعی مزاحمت کو کم کرتی ہے۔ مقامی چپچپا حرارتی اثرات علاج شدہ پرت کی موٹائی کو بھی پتلا کرسکتے ہیں۔ لہذا ، بہاؤ کنٹرول کے مرحلے کے دوران ، بھرنے کا سلوک اکثر بھرنے والے حجم کے سائز پر منحصر ہوتا ہے۔ یعنی ، بہاؤ پر قابو پانے کے مرحلے میں ، تیز رفتار بھرنے کی وجہ سے ، پگھل کا قینچ پتلا اثر اکثر بڑا ہوتا ہے ، جبکہ پتلی دیوار کا ٹھنڈا اثر واضح نہیں ہوتا ہے ، لہذا شرح کی افادیت برقرار رہتی ہے۔ کم رفتار سے بھرنے والی حرارت کی ترسیل کا کنٹرول جب کم رفتار بھرنے پر قابو پایا جاتا ہے تو ، قینچ کی شرح کم ہوتی ہے ، مقامی واسکاسیٹی زیادہ ہوتی ہے ، اور بہاؤ کی مزاحمت بڑی ہوتی ہے۔ تھرموپلاسٹکس کے سست ریپلیمنٹ ریٹ اور سست بہاؤ کی وجہ سے ، گرمی کی ترسیل کا اثر زیادہ واضح ہے ، اور گرمی کو سرد سڑنا کی دیوار سے جلدی سے چھین لیا جاتا ہے۔ تھوڑے سے مقدار میں چپکنے والی پرت کی موٹائی موٹی ہوتی ہے ، جس سے پتلی دیواروں پر بہاؤ کی مزاحمت میں مزید اضافہ ہوتا ہے۔ چشمے کے بہاؤ کی وجہ سے ، بہاؤ کی لہر کے سامنے پلاسٹک پولیمر چین تقریبا متوازی بہاؤ کی لہر کے سامنے ترتیب دیا گیا ہے۔ لہذا ، جب پلاسٹک کے دو حصے آپس میں ملتے ہیں تو ، رابطے کی سطح پر پولیمر زنجیریں ایک دوسرے کے متوازی ہوتی ہیں۔ اس کے علاوہ ، پگھل کے دو حصوں میں مختلف خصوصیات ہیں (مولڈ گہا میں مختلف رہائش کا وقت ، مختلف درجہ حرارت اور دباؤ) ، جس کے نتیجے میں پگھل چوراہے کے علاقے میں ناقص خوردبین ساختی طاقت ہوتی ہے۔ جب حصوں کو روشنی کے نیچے کسی مناسب زاویہ پر رکھا جاتا ہے اور ننگے آنکھ کے ساتھ مشاہدہ کیا جاتا ہے تو ، یہ پایا جاسکتا ہے کہ واضح مشترکہ لائنیں ہیں ، جو ویلڈنگ لائن کی تشکیل کا طریقہ کار ہے۔ ویلڈنگ لائن نہ صرف پلاسٹک کے حصے کی ظاہری شکل کو متاثر کرتی ہے ، بلکہ ڈھیلے مائکرو اسٹرکچر کی وجہ سے آسانی سے تناؤ کی حراستی کا سبب بنتی ہے ، جو اس حصے اور تحلیل کی طاقت کو کم کرتی ہے۔　　

عام طور پر ، اعلی درجہ حرارت کے علاقے میں پیدا ہونے والی ویلڈنگ لائن کی طاقت بہتر ہے ، کیونکہ اعلی درجہ حرارت کی صورتحال کے تحت ، پولیمر چین کی سرگرمی بہتر ہے اور وہ ایک دوسرے کو گھس کر چل سکتی ہے ، اس کے علاوہ ، اعلی درجہ حرارت کے علاقے میں دو پگھلنے کا درجہ حرارت نسبتا close قریب ہے ، اور پگھل کی تھرمل خصوصیات تقریبا ایک جیسی ہوتی ہیں ، جس سے ویلڈنگ کے علاقے کی طاقت بڑھ جاتی ہے۔ اس کے برعکس ، کم درجہ حرارت کے علاقے میں ، ویلڈنگ کی طاقت ناقص ہے۔

2. انعقاد کے مرحلے کا کام مسلسل دباؤ کا اطلاق کرنا ، پگھلنے کو کمپیکٹ کرنا ، اور پلاسٹک کے سکڑنے والے رویے کی تلافی کے لئے پلاسٹک کی کثافت (کثافت) کو بڑھانا ہے۔ انعقاد کے عمل کے دوران ، پچھلا دباؤ زیادہ ہوتا ہے کیونکہ سڑنا کی گہا پہلے ہی پلاسٹک سے بھری ہوئی ہے۔ کمپریشن کے انعقاد کے عمل میں ، انجیکشن مولڈنگ مشین کا سکرو صرف آہستہ آہستہ تھوڑا سا آگے بڑھ سکتا ہے ، اور پلاسٹک کی بہاؤ کی رفتار بھی نسبتا slow سست ہے ، اور اس وقت بہاؤ کو ہولڈنگ فلو کہا جاتا ہے۔ چونکہ پلاسٹک کو ٹھنڈا کیا جاتا ہے اور انعقاد کے مرحلے کے دوران سڑنا کی دیوار سے تیزی سے ٹھیک ہوجاتا ہے ، اور پگھل واسکاسیٹی تیزی سے بڑھ جاتی ہے ، لہذا مولڈ گہا میں مزاحمت بہت بڑی ہے۔ پیکنگ کے بعد کے مرحلے میں ، مادی کثافت میں اضافہ ہوتا رہتا ہے ، پلاسٹک کے پرزے آہستہ آہستہ تشکیل پاتے ہیں ، اور جب تک گیٹ کو مستحکم اور مہر نہیں کیا جاتا ہے اس وقت تک انعقاد کا مرحلہ جاری رہتا ہے ، اس وقت انعقاد کے مرحلے میں مولڈ گہا کا دباؤ سب سے زیادہ قیمت تک پہنچ جاتا ہے۔　

پیکنگ مرحلے میں ، پلاسٹک بجائے ہائی پریشر کی وجہ سے جزوی طور پر کمپریس ایبل خصوصیات کی نمائش کرتا ہے۔ زیادہ دباؤ والے علاقوں میں ، پلاسٹک کم اور کم ہوتا ہے۔ کم دباؤ والے علاقوں میں ، پلاسٹک کم اور گھنے ہوتے ہیں ، جس کی وجہ سے کثافت کی تقسیم مقام اور وقت کے ساتھ بدل جاتی ہے۔ انعقاد کے عمل کے دوران پلاسٹک کے بہاؤ کی شرح انتہائی کم ہے ، اور بہاؤ اب غالب کردار ادا نہیں کرتا ہے۔ دباؤ انعقاد کے عمل کو متاثر کرنے والا بنیادی عنصر ہے۔ انعقاد کے عمل کے دوران ، پلاسٹک نے مولڈ گہا کو بھر دیا ہے ، اور آہستہ آہستہ مستحکم پگھل دباؤ کو منتقل کرنے کے لئے میڈیم کے طور پر کام کرتا ہے۔ مولڈ گہا میں دباؤ پلاسٹک کی مدد سے سڑنا کی دیوار کی سطح پر منتقل ہوتا ہے ، جو سڑنا کھولتا ہے ، لہذا کلیمپنگ کے لئے مناسب کلیمپنگ فورس کی ضرورت ہوتی ہے۔ عام حالات میں ، مولڈ توسیع فورس سڑنا کو قدرے بڑھائے گی ، جو سڑنا کے ختم ہونے کے لئے مددگار ہے۔ تاہم ، اگر مولڈ توسیع فورس بہت بڑی ہے تو ، مولڈڈ پروڈکٹ کے دھچکے ، اوور فلو ، اور یہاں تک کہ مولڈ کو بھی کھولنا آسان ہے۔

لہذا ، جب انجکشن مولڈنگ مشین کا انتخاب کرتے ہو تو ، سڑنا کی توسیع کو روکنے اور دباؤ کو مؤثر طریقے سے برقرار رکھنے کے لئے کافی کلیمپنگ فورس کے ساتھ ایک انجکشن مولڈنگ مشین کا انتخاب کیا جانا چاہئے۔

3.کولنگ اسٹیج انجیکشن مولڈنگ مولڈ میں ، کولنگ سسٹم کا ڈیزائن بہت ضروری ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ ڈھالنے والی پلاسٹک کی مصنوعات کو صرف ایک خاص سختی سے ٹھنڈا اور ٹھیک کیا جاسکتا ہے ، اور ڈیمولڈنگ کے بعد ، پلاسٹک کی مصنوعات کو بیرونی قوتوں کی وجہ سے اخترتی سے بچایا جاسکتا ہے۔ چونکہ ٹھنڈک کا وقت پورے مولڈنگ سائیکل کا تقریبا 70 70 ٪ ~ 80 ٪ ہوتا ہے ، لہذا ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کردہ کولنگ سسٹم مولڈنگ کے وقت کو بہت کم کرسکتا ہے ، انجیکشن مولڈنگ کی پیداوری کو بہتر بنا سکتا ہے ، اور اخراجات کو کم کرسکتا ہے۔ ایک غلط طریقے سے ڈیزائن کیا گیا کولنگ سسٹم مولڈنگ کے وقت کو لمبا کرے گا اور لاگت میں اضافہ کرے گا۔ ناہموار کولنگ مزید پلاسٹک کی مصنوعات کی وارپنگ اور خرابی کا سبب بنے گی۔ تجربے کے مطابق ، پگھل سے مولڈ میں داخل ہونے والی حرارت تقریبا دو حصوں میں ختم ہوجاتی ہے ، ایک حصہ تابکاری اور کنویکشن کے ذریعہ ماحول میں 5 ٪ منتقل ہوتا ہے ، اور باقی 95 ٪ پگھل سے سڑنا تک جاتا ہے۔ سڑنا میں ٹھنڈک پانی کے پائپ کے کردار کی وجہ سے ، گرمی کو سڑنا کی گہا میں پلاسٹک سے گرمی کی ترسیل کے ذریعے سڑنا کے اڈے کے ذریعے ٹھنڈک پانی کے پائپ میں منتقل کیا جاتا ہے ، اور پھر گرمی کی نقل و حرکت کے ذریعے کولنٹ کے ذریعہ چھین لیا جاتا ہے۔ تھوڑی مقدار میں گرمی جو ٹھنڈک کے پانی سے نہیں اٹھائی جاتی ہے اس وقت تک سڑنا میں اس وقت تک جاری رہتا ہے جب تک کہ یہ بیرونی دنیا کے ساتھ رابطے میں نہ آجائے اور ہوا میں منتشر ہوجائے۔　　

انجیکشن مولڈنگ کا مولڈنگ سائیکل مولڈ کلیمپنگ ٹائم ، وقت بھرنے ، وقت کا انعقاد ، ٹھنڈا کرنے کا وقت اور رہائی کا وقت پر مشتمل ہوتا ہے۔ ان میں ، ٹھنڈک کے وقت کا تناسب سب سے بڑا ، تقریبا 70 ٪ ~ 80 ٪ ہے۔ لہذا ، ٹھنڈک کا وقت مولڈنگ سائیکل کی لمبائی اور پلاسٹک کی مصنوعات کی پیداوار کو براہ راست متاثر کرے گا۔ ڈیمولڈنگ مرحلے میں پلاسٹک کی مصنوعات کے درجہ حرارت کو پلاسٹک کی مصنوعات کے گرمی کے تخفیف درجہ حرارت سے کم درجہ حرارت پر ٹھنڈا کیا جانا چاہئے تاکہ بقیہ تناؤ یا پلاسٹک کی مصنوعات کو ختم کرنے کی بیرونی قوت کی وجہ سے ہونے والے بقیہ تناؤ یا وارپنگ اور اخترتی کی وجہ سے ہونے والے سلیک رجحان کو روکا جاسکے۔　　

وہ عوامل جو مصنوعات کی ٹھنڈک کی شرح کو متاثر کرتے ہیں وہ ہیں: پلاسٹک کی مصنوعات کا ڈیزائن۔　

بنیادی طور پر پلاسٹک کی مصنوعات کی دیوار کی موٹائی۔ مصنوعات کی موٹائی جتنی زیادہ ہوگی ، ٹھنڈک کا وقت اتنا ہی لمبا ہوگا۔ عام طور پر ، ٹھنڈا کرنے کا وقت پلاسٹک کی مصنوعات کی موٹائی کے مربع کے لئے تقریبا متضاد ہوتا ہے ، یا زیادہ سے زیادہ رنر قطر کی 1.6 ویں طاقت کے لئے۔ یعنی ، پلاسٹک کی مصنوعات کی موٹائی دوگنی ہوجاتی ہے ، اور ٹھنڈک کے وقت میں 4 گنا اضافہ ہوتا ہے۔　

مولڈ میٹریل اور اس کا کولنگ کا طریقہ۔سڑنا کے مواد ، بشمول سڑنا کور ، گہا مواد ، اور سڑنا بیس میٹریل ، ٹھنڈک کی شرح پر بہت زیادہ اثر ڈالتے ہیں۔ سڑنا کے مواد کی تھرمل چالکتا ، فی یونٹ وقت کے وقت پلاسٹک سے گرمی کی منتقلی اور ٹھنڈک کے وقت سے کم کم ہوگی۔　کولنگ واٹر پائپ کنفیگریشن۔ٹھنڈک پانی کا پائپ سڑنا کی گہا کے قریب ہوتا ہے ، پائپ قطر اتنا ہی بڑا اور زیادہ تعداد ، ٹھنڈک کا اثر اتنا ہی بہتر ہوتا ہے اور ٹھنڈک کا وقت چھوٹا ہوتا ہے۔   کولینٹ فلو۔ٹھنڈک پانی کے بہاؤ کی شرح (عام طور پر یہ ہنگامہ برپا کرنا بہتر ہے) ، کولنگ پانی گرمی کی مدد سے گرمی کو دور کرتا ہے۔　کولینٹ کی نوعیت۔ کولینٹ کی واسکاسیٹی اور تھرمل چالکتا سڑنا کے گرمی کی منتقلی کے اثر کو بھی متاثر کرتی ہے۔ کولینٹ واسکاسیٹی جتنا کم ، تھرمل چالکتا زیادہ ، درجہ حرارت کم ، اور ٹھنڈک کا بہتر اثر اتنا ہی بہتر ہے۔　 پلاسٹک کا انتخاب۔پلاسٹک سے مراد اس رفتار کی پیمائش ہے جس پر پلاسٹک گرم جگہ سے سرد جگہ تک گرمی کا انعقاد کرتا ہے۔ پلاسٹک کی تھرمل چالکتا ، گرمی کی ترسیل کا بہتر اثر ، یا پلاسٹک کی مخصوص حرارت کم ہے ، اور درجہ حرارت تبدیل کرنا آسان ہے ، لہذا گرمی سے فرار ہونا آسان ہے ، گرمی کی ترسیل کا اثر بہتر ہے ، اور ٹھنڈک کا وقت کم ہوتا ہے۔　　پروسیسنگ پیرامیٹر کی ترتیب. فیڈ کا درجہ حرارت جتنا زیادہ ہوگا ، سڑنا کا درجہ حرارت اتنا ہی زیادہ ہوگا ، انجیکشن کا درجہ حرارت کم ہوگا ، اور ٹھنڈک کا وقت درکار ہے۔　 کولنگ سسٹم کے لئے ڈیزائن کے قواعد:کولنگ چینل کو یہ یقینی بنانے کے لئے ڈیزائن کیا جانا چاہئے کہ کولنگ اثر یکساں اور تیز ہے۔　　کولنگ سسٹم سڑنا کی مناسب اور موثر ٹھنڈک کو برقرار رکھنے کے لئے ڈیزائن کیا گیا ہے۔ پروسیسنگ اور اسمبلی کی سہولت کے ل cool کولنگ سوراخ معیاری سائز کے ہونگے۔　　کولنگ سسٹم کو ڈیزائن کرتے وقت ، مولڈ ڈیزائنر کو پلاسٹک کے حصے کی دیوار کی موٹائی اور حجم کے مطابق مندرجہ ذیل ڈیزائن پیرامیٹرز کا تعین کرنا ہوگا - کولنگ ہول کی پوزیشن اور سائز ، سوراخ کی لمبائی ، سوراخ کی قسم ، سوراخ کی ترتیب اور کنکشن ، اور کولینٹ کی بہاؤ کی شرح اور حرارت کی منتقلی کی خصوصیات۔　　

 4. انجیکشن مولڈنگ سائیکل میں اسٹیجیمولڈنگ کا آخری لنک ہے۔ اگرچہ یہ مصنوعات سرد سیٹ رہی ہے ، لیکن ڈیمولڈنگ کا اب بھی مصنوع کے معیار پر بہت اہم اثر پڑتا ہے ، لیکن ڈیمولڈنگ کا غلط طریقہ کار ڈیمولڈنگ کے دوران مصنوع کی ناہموار طاقت کا باعث بن سکتا ہے ، اور جب باہر نکلتے وقت مصنوعات کی خرابی اور دیگر نقائص کا سبب بنتا ہے۔ مسمار کرنے کے دو اہم طریقے ہیں: ایجیکٹر بار ڈیمولڈنگ اور اتارنے والی پلیٹ ڈیمولڈنگ۔ جب سڑنا کو ڈیزائن کرتے ہو تو ، مصنوعات کی معیار کو یقینی بنانے کے ل the مصنوعات کی ساختی خصوصیات کے مطابق ڈیمولڈنگ کے مناسب طریقہ کا انتخاب کرنا ضروری ہے۔